(1)膠料混煉常見問題及解決措施

　　①膠料粘輥嚴重。在混煉過程中的任何一個階段都不能單獨加入MgO;加大通過輥筒的冷卻水流量，降低冷卻水溫度；消除輥筒水垢沉積層，它會削弱熱傳導效率；在雙酚硫化的氟橡膠配方中添加0.5～1.0份棕櫚蠟，如果是過氧化物硫化系統，則添加0.5～1.0份StrukolrWS280或者Armeenr18D;在可能的情況下，選用高粘度牌號的生膠。

　　②脫輥。提高輥筒的溫度，降低輥距；配方中加工助劑總用量不高于1.5份，Armeenr18D用量不高于0.5份；如果在前輥發生脫輥，則轉移到后輥上來。

　　③金屬氧化物/吸酸劑分散差。吸酸劑與填料預混，聚合物包輥后首先加入；盡可能降低輥筒溫度；確保金屬氧化物儲存在陰冷，干燥的地方，保證包裝物封口嚴密；檢查金屬氧化物是否結塊，通常這意味著受潮；膠料停放12～24h后再重新精煉。


(2)模壓硫化過程中常見問題及解決措施

　　①縮裂。膠料粘度太高，通過使用低粘度的聚合物降低混煉膠的粘度；膠料在模內流動不充分，采用沖模排氣方法，或者延長現有排氣周期中的排氣時間；膠料太容易焦燒，降低模具溫度，延長膠料的焦燒安全性。

　　②鼓泡。分散不良的粒子引起的鼓泡；非氟混煉膠污染引起的氣泡；窩氣引起的鼓泡；半成品重量不足也會導致窩氣；水引起的氣泡；欠硫引起的氣泡等。

　　③二段硫化后分層、裂縫及海綿狀。這種類型的缺陷通常表現在斷面厚度大于5mm的制品中，通常是由于交聯不充分引起的。裂縫通常在制品厚度超過5mm時候，必須采用“階梯升溫”的方法，有利于氣體慢慢地逃逸出來。

　　④缺膠。膠料早期硫化（焦燒）；半成品重量不足；模腔壓力不夠；模具不平（造成各模腔壓力不均勻）均引起缺膠。如果發生缺膠現象，可降低硫化溫度并檢查，進行膠料的門尼焦燒性能測試。可以通過降低硫化溫度或降低促進劑/硫化劑的比率來改善焦燒性能。保證所有模具等高，受到的鎖模力一樣。

　　⑤撕裂。在脫模過程中造成的撕裂，通常是由于硫化較高溫下的伸長率不足以保證從模具中脫離出來。制品從模具表面的脫模性能差可能會誘發撕裂。良好的脫模性能是避免制品撕裂的一個重要因素。撕裂也可能有外來雜質以及分散較差引起的，它們均會引起局部的應力集中。當制品從模具中脫出的時候，這些薄弱點會由于應力的集中而產生撕裂。檢查膠料是否含有外來異物或分散不良是十分必要的。此外，模具設計也可能會引起局部應力的上升。模腔中銳角部位會引起應力上升，導致脫模困難。在可能的條件下，嵌件及模腔都要盡可能的倒圓角，來分散脫模應力。