截至3月11日，長煉重整、焦化等煉油裝置投用先進控制系統(APC)連續平穩運行兩年，創效2000多萬元，高附加值產品收率提高0.5%，運行狀況在同類裝置處于領先水平。
2012年，長煉與北京化工大學合作，利用自動化程序技術，在新建800萬噸常減壓、280萬噸催化、50萬噸氣分、120萬噸催化汽油吸附脫硫4個裝置單元，啟動控制器優化與PID整定項目，歷時半年完成該項技術攻關。項目組充分利用自身專業技術優勢，將先進控制技術在重整、焦化等煉油裝置推廣應用。
長煉煉油裝置生產指標控制大部分采用操作員實時調節，操作精度一定程度無法達到設計要求，造成部分設備運行效率和高附加值產品收率達不到先進企業水平。為了解決難題，長煉聯合北京化工大學進行部分進行操作系統PID整定，并通過現場系列驗證分析，在煉油項目逐步投用使用先進控制系統(APC)。
先進控制系統投用后，就煉油裝置加熱爐而言，各支路溫差明顯減小，在處理量和出口溫度不變的情況下爐膛溫度下降超過10℃，實現了節能降耗目的，而且整體生產指標波動明顯減小，降低了對后續裝置操作的影響，實現了生產系統平均自控率達95%以上，解決了設備集成控制運行操作滯后、輸入數據不精確等多項難題，并進一步提高了產品質量和產品收率。
